Programme de la journée
Atelier participatif permettant aux décideurs de mieux appréhender les solutions proposées par un expert pour répondre à leurs enjeux et besoins à travers des exemples concrets et solutions éprouvées.
En petit groupe de 8 à 10 Directions usine, c'est un moment d'échanges de bonnes pratiques avec vos pairs qui partagent les mêmes enjeux du moment.
Profitez d’avis éclairés sur les challenges et opportunités auxquels font face les leaders pour conforter leur avance.
L’objectif est de vous aider dans la prise de décision en rencontrant les offreurs de solutions pertinentes pour avancer rapidement dans vos projets.
Les réseaux au service de la performance industrielle… et des enjeux environnementaux.
Supportée par une infrastructure réseau pertinente, la transformation digitale des usines répond à de nouveaux enjeux d’efficacité et de sécurité pour le secteur industriel. Comme l’illustre cette vidéo (https://mastermedia.orange.com/publicMedia?t=pmgsPoS6CQ), l’explosion des échanges de données entre hommes, machines et produits dynamise et fiabilise la production en donnant de la flexibilité à la chaîne industrielle.
Une fois l’infrastructure déployée, il est fréquent que nos clients saisissent alors pleinement tout le potentiel de leurs cas d’usage, et vont même plus loin, notamment en ce qui concerne la performance et les enjeux environnementaux : ils nous demandent comment ces technologies peuvent mieux les assister, par exemple, dans la circularité de leurs produits, le contrôle énergétique de leurs outils de production, ou encore dans la gestion de la ressource eau. En effet, en France, l’industrie représente 20% des émissions de gaz à effet de serre : si 90% des industriels ont entamé des réflexions sur une démarche environnementale, seulement 30% ont démarré sa mise en œuvre.
Orange Business Services est aux côtés des entreprises partout dans le monde pour transformer leurs métiers, repenser leurs services et révéler le potentiel de leurs données afin de créer un impact positif.
Pourquoi intégrer le management de l’énergie au plus près du terrain avec le MES ?
Nous sommes tous confrontés à une crise de l’inflation sans précédent. Pour y faire face, il faut agir sur 2 axes : augmenter ses prix et maîtriser ses dépenses malgré l’envol des coûts des matières premières et des énergies. Pour maîtriser ses dépenses industrielles et donc gagner en productivité, le rôle du logiciel MES est indiscutable. Au-delà de cela, chaque industriel est mis au défi de maitriser son poste de dépenses énergétiques et donc d’avoir un bon contrôle de sa performance énergétique. En 2014, Astrée Software avait anticipé ce besoin, en déposant un brevet sur ce sujet avec notamment, la création d’un nouvel indicateur : le « TRS énergies ».
Tout commence par la mesure et l’agrégation de la donnée au regard d’un référentiel métier. Comme pour les autres facteurs impactant la performance, le rôle du MES est d’analyser en temps réel pour permettre de réagir plutôt que de constater après-coup.
Le planning de production, vecteur de la collaboration et de l’agilité
Le planning de production est un élément clé du pilotage des ateliers. Entre le moment où il est validé dans l’ERP pour un horizon de plusieurs semaines et son exécution sur le terrain avec une visibilité sur la journée, de nombreux aléas viennent le perturber : changement d’une commande client, rupture de stock d’une matière, retard dans la mise à disposition d’un semi-fini, panne d’un équipement, absence de personnel, …
La session Benchmark posera la question sur les outils à déployer (ERP, MES, APS, …), sur l’organisation à mettre en place, sur les retours d’une planification agile et collaborative, sur la méthode à utiliser pour synchroniser le planning de production avec le planning du personnel, ... .
L’ensemble des participants fera état de sa démarche, des bénéfices engrangés mais aussi des embûches rencontrées sur le parcours.
L'animation sera assurée par Michel Devos, consultant indépendant, expert dans l’accompagnement des industriels lors des premières phases de la mise en œuvre de projets d’excellence opérationnelle: définition du besoin et sélection de la solution logicielle (supervision, contrôle-commande, MES/MOM, interface ERP).
Les défis du Management de la Data Industrielle
Dans une époque ou les industries manufacturières ont passé les écueils du Covid durant trois années, puis affrontent aujourd'hui les aléas des tensions et des contraintes politico-économiques, nous revenons souvent à une ou deux grandes questions centrales : comment réussir sa transformation digitale, comment faire converger les problématiques des équipes IT et OT, comment mieux piloter ses processus avec agilité ?
Chaque fois il apparait que la maîtrise de la DATA, de toutes les DATA est au cœur : la collecter, la sécuriser, la consolider... pour finalement servir l'information qui permettra d'obtenir la performance et l'efficacité opérationnelle attendues...
Quelle approche adopter pour maîtriser vos DATA ? Concept, Architecture, Outils comment les équipes doivent elles se préparer à vivre avec l'Industrie 4.0 ?
Une approche disruptive pour digitaliser sa production et la faire évoluer rapidement : retour d’Expérience d’Industriels.
Venez découvrir le retour d’expérience d’industriels ayant adopté une approche différente, leur permettant d’obtenir une solution conforme adaptée à leurs processus avec une prise en main par le métier, plutôt qu’une approche progiciel monolithique rigide et centralisée IT; ce qui leur permet de déployer rapidement, et de bénéficier d’une flexibilité et d’une agilité dans l’exécution de leurs opérations.
Le Magic Quadrant™ 2022 de Gartner® pour les systèmes d’exécution de la fabrication (MES) a clairement indiqué qu’une évolution technologique est en cours sur le marché des MES. Une technologie telle que le No-Code appliqué au monde de la fabrication permet d’autonomiser les métiers.
Au cours de cette session, TULIP partagera l'expérience de clients ayant adopté une approche plateforme No-Code dans le monde de la fabrication, illustrée par une démonstration “live” de l’outil, avec des exemples de fonctions MES/MOM.
Réconcilier le numérique et la production grâce à l’opérateur augmenté pour améliorer l’efficacité et la qualité des processus de fabrication
Depuis plusieurs années maintenant les solutions digitales dédiées aux opérations en atelier se multiplient, avec de nombreux gains à la clé : réalité augmentée pour l’assistance à l’assemblage afin d’atteindre le bon du premier coup, fiches d’instructions numériques basées sur le modèle 3D, aide au contrôle qualité…
Mais comment ces solutions s’intègrent-elles avec les processus de production déjà en place ? Comment assurer le succès de leur déploiement et leur interopérabilité avec les systèmes d’information existants ?
Et si l’opérateur augmenté permettait de réconcilier le numérique avec la production ?
Lors de cette masterclass nous démontrerons comment l’opérateur augmenté peut être le vecteur de cette synthèse digital-terrain, en rendant le numérique plus accessible et plus exploitable par l’humain, et en connectant les opérations humaines aux systèmes d’informations / MES.
A travers des exemples concrets de déploiement de solutions digitales, et l’expertise des équipes DELMIA via les solutions Apriso et DELMIA Augmented Experience, nous présenterons les enjeux, les gains et les facteurs clés de succès de l’opérateur augmenté dans l’industrie.
Gérer mon usine par les data ? Comment faire ?
Depuis de nombreuses années, les industriels collectent des données en grand nombre à partir de leur processus. Une part infime de ces données est archivée et exploitée via des outils d’affichage de courbes fournis dans le périmètre du logiciel de supervision ou des exports Excel.
Ce faisant, on oublie que ces données constituent l’histoire de l’entreprise et sont le socle de sa base de connaissance et la source de toute initiative d’optimisation des processus.
Venez partager vos expériences sur la thématique. Avec les participants à la session, trouvez une réponse à des questions telles que les solutions mises en place pour tirer de la valeur de ce gisement de données, les bénéfices escomptés sur le fonctionnement de l’entreprise, les compétences du personnel interne nécessaires pour maîtriser les technologies d’analyse, …
L'animation sera assurée par Michel Devos, consultant indépendant, expert dans l’accompagnement des industriels lors des premières phases de la mise en œuvre de projets d’excellence opérationnelle: définition du besoin et sélection de la solution logicielle (supervision, contrôle-commande, MES/MOM, interface ERP).
Le MES, moteur de l’industrie du futur !
Les industriels sont à la recherche de la meilleure solution à déployer pour répondre aux enjeux de l’industrie du futur.
Le Club-MES propose une approche méthodologique de construction de cette solution basée sur quatre piliers constitutifs du MES :
- Connecter
- Exécuter
- Analyser
- Améliorer
De plus, cette approche rencontre naturellement les démarches d’amélioration continue.
Mettre en place des initiatives d'amélioration continue
Plusieurs études montrent que les outils informatiques d’aide à la gestion de la production ne répondent pas aux attentes de leurs utilisateurs, notamment après plusieurs années d’utilisation.
Ne devrait-on pas faire une corrélation entre cette situation et le fait que les outils n’ont pas évolué en même temps que l’entreprise ? Ce sujet ne doit-il pas faire partie des objectifs d’une initiative d’amélioration continue ?
Vous avez mis en place une initiative d’amélioration continue ou pensez à en mettre une en place ?
Venez partager vos expériences sur la thématique. Avec les participants à la session, abordez les pistes d’amélioration, découvrez les gains opérationnels d’une telle démarche, prenez conscience des difficultés que d’autres ont rencontrées, principalement en termes d’organisation nécessaire.
L'animation sera assurée par Michel Devos, consultant indépendant, expert dans l’accompagnement des industriels lors des premières phases de la mise en œuvre de projets d’excellence opérationnelle: définition du besoin (Modélisation des processus) et sélection de la solution logicielle (supervision, contrôle-commande, MES/MOM, interface ERP).